为了提高效率、有效性和盈利能力，请坚持不懈地消除制造过程中从客户角度来看不会增加任何价值的所有方面。
什么是精益制造
精益制造的核心理念很简单：坚持不懈地努力消除制造过程中的浪费。
什么是浪费？它可以采取多种形式，但其基本思想是消除从客户角度来看不会增加价值的任何事物。
另一种看待精益制造的方式是作为工具、技术和原则的集合，这些工具、技术和原则已被证明能有效地消除制造过程中的浪费。
对于这个话题，我们将从两个角度来探讨精益的本质：
- 五项精益原则：实施精益的经典过程。
- 七大浪费：制造过程中的传统浪费类别。
五项精益原则
什么是精益五项原则？
五项精益原则是将精益整合到您的制造过程中的一种行之有效的方法。这些原则是有效的，因为它们可以帮助您：
- 从客户的角度看待您的流程，并确定他们认为有价值的内容。
- 区分流程中提供价值的步骤和活动与造成浪费的步骤和活动。
- 简化流程以消除瓶颈和延迟。
- 与客户需求保持一致并快速适应该需求的变化。
- 促进持续改进和卓越的内部文化。
最终结果将为您的客户带来更好的价值、减少浪费、提高生产力、超越竞争对手的优势，并最终获得更大的利润。
让我们回顾一下这五个原则。
识别和定义价值
价值是在您为客户提供的产品和/或服务的背景下定义的：
- 您的客户真正想要什么？
- 他们愿意付出什么？
- 他们认为什么是有价值的？
正如您从这些问题中看到的那样，价值纯粹是从客户的角度定义的。换句话说，目标是确定客户的需求——明确的（已说明的）和隐含的（未说明的）。这就是为什么我们建议您超越直接的客户反馈（被动）并进行自己的研究（主动）。
如果您不直接为最终客户制造，您可以将您的客户视为最终市场的不同部分。提示
主动寻求了解对您的客户来说什么是重要的，并根据这种理解来塑造您的流程。
绘制价值流图
一旦您对客户的价值有了很好的了解，请确定您的流程中创造和加强这种价值（生产性）的步骤（以及步骤中的活动）与不创造和加强这种价值的步骤和活动（浪费）。这被称为价值流映射。
更具体地说，价值流图以突出改进机会的方式阐明了流程的当前和未来状态。从敏捷的角度来看，它为您提供了一个改进路线图，可帮助您迭代地达到预期的未来状态。
要绘制价值流图，请确定整个制造过程中的每一步，从上游供应到下游交付。您在准确识别和表征每个步骤时越注意，您需要改进的机会就越多。
将流程映射为步骤后，请针对每个步骤提出以下三个问题：
- 此步骤及其活动是否为客户带来价值？
- 此步骤及其活动是否将您的产品或服务向下游转移到客户手中？
- 在价值流的背景下，这一步及其活动是否顺畅、无阻碍地进行？
这些问题将帮助您区分价值和浪费。具体来说，从价值（和浪费）的角度对每个步骤及其活动进行分类。
| 给定的活动是否… | 描述 |
|---|---|
| 增值？ | 客户愿意为这项工作付费。无需立即采取行动。 |
| 制造必要的浪费？ | 客户宁愿不为这项工作付费。此活动不会直接增加价值，但对于确保您的最终产品或服务有价值是必要的。尽量减少这种活动。 |
| 制造不必要的浪费？ | 客户不愿意为这项工作付费。此活动不会增加价值。力争彻底清除此活动。 |
绘制价值流图提供了与客户一致的制造过程图。它区分了创造价值的活动（没有立即行动）、必要的浪费（最小化）或不必要的浪费（消除）。
创建流畅的流程
既然您对制造过程的步骤和活动有了更深入的了解，那么您就可以更好地创建一个流畅的流程 – 理想情况下是一个没有瓶颈、库存和延迟的流程。
改善流量的策略示例包括：
- 缩短转换时间：加快产品之间的转换速度，从而更好地响应客户。
- 避免批处理操作：批处理与流程相反，它会固有地产生瓶颈、队列和库存。
- 组织设备：与价值流的自然流动相匹配，因此流动是您流程中固有的。
使您的产品和/或服务顺畅流动将显着提高您的客户一致性以及您响应他们需求变化的能力。提示
寻找缓解流程瓶颈和延迟的方法，以便您能够更好地灵活应对客户需求和更广泛市场的变化。
根据客户需求拉动
通过更好的流程，可以更轻松地安排制造过程，以便根据客户需求将产品拉到整个过程中。通常，这涉及在与客户订单直接相关的较小生产运行中进行制造。
通过价值流拉动生产可以更容易地减少成品库存。这很重要，因为大量成品库存和大量 WIP（在制品）是废物的储存库。
区分您的库存也很重要：
- 需要保护您的制造过程免受外部供应冲击（必要的浪费）
- 不需要保护您的制造过程，因为它是内部创建的（不必要的浪费）
正如最近的历史所表明的那样，现实世界非常混乱，可能会出现重大的意外供应链冲击。一个要点是与供应商建立和维持富有成效和积极的长期关系的重要性，因此他们愿意倾听您的担忧并在可能的情况下提供帮助。
区分必要浪费的库存（缓冲供应问题）和不必要的浪费（内部产生）的库存。
追求完美
改进是一个旅程——而不是一个目的地。五项精益原则是一个迭代过程，随着它们的重复，将带来更多价值。根据您对客户的了解、制造的最佳实践以及您的流程特征，继续将这些原则应用于您的制造流程。
你的首要目标应该是创造一种持续改进的文化。当它真正成为您公司的文化时，它也会变得自我维持。将实现这一目标视为有效领导的关键责任和自然结果。
一个有趣的选择是明确地追求卓越而不是完美。为什么？完美的代价是非常高的。有人可能会争辩说，卓越与完美之间的差距是另一种形式的浪费，因为您的资源可以用于在其他领域实现卓越。
七大浪费
让我们多谈谈浪费。传统精益确定了七个关键浪费领域——通常被称为七大浪费。下面将介绍这些以及建议的对策。如果这些对策对您来说不能立即“采取行动”，请不要担心——现在它们可以被简单地视为未来的路线图。
生产过剩
什么是生产过剩？
在真正需要之前制造一些东西。这是一种特别严重的浪费形式，因为它会导致库存过剩，而这些库存通常被用来掩盖其他潜在问题和效率低下。
生产过剩的对策是什么？
等待
什么是等待浪费？
在制品等待生产下一步的时间（没有增加价值）。查看从订单到发货的时间并询问——其中有多少时间实际上花在了真正的增值制造上，这确实很有启发性。
等待的对策是什么？
- 设计流程以使流程是连续的，并且生产步骤之间的缓冲区最小（或没有）（连续流程）。
- 使用标准化的工作说明，确保生产的每个步骤使用一致的方法和一致的时间（标准化工作）。
运输
什么是运输浪费？
原材料、在制品或成品的不必要移动。
什么是运输浪费对策？
- 设计从原材料到成品的线性顺序流程（价值流图）。
- 确保未将在制品放入库存（连续流）。
- 避免不断改变工作优先级（约束理论）。
动作
什么是动作浪费？
不必要的人员运作（不增加价值的流动）。
什么是动作浪费对策？
- 确保工作区域的组织合理（5S）。
- 考虑减少运动的设备的替代安排（价值流图）。
过度处理
什么是过度处理？
比生产客户需要的产品给予更多不必要的加工量。这通常是更难检测和消除的浪费之一。
过度加工的对策是什么？
库存
什么是库存浪费？
超出满足即时需求的产品（原材料、在制品或成品）数量。
库存对策有哪些？
缺陷
什么是缺陷？
报废或需要返工的生产。
缺陷的对策是什么？
- 设计流程，使其不太可能产生缺陷（Poka-Yoke）。
- 设计检测异常的流程，以便立即纠正它们（Jidoka）。
- 寻找一个最常见的缺陷并确定它发生的原因（根本原因分析）。
- 创建提供一致的零件制造方法的工作说明。（标准化工作）。
当精益概念被追溯到最终目标——消除浪费时，它们变得更加直观和易于理解。
第八大浪费
七大浪费中没有体现的一种极其重要的浪费形式是未被利用的人类潜力。这种形式的浪费会导致各种机会的丧失（例如，丧失动力、丧失创造力和丧失想法）。
公司经常低估甚至忽视这种浪费的原因之一是，它的责任完全落在了管理层的肩上。未被利用的人的潜力通常源于减少员工贡献的管理政策和管理风格。相比之下，为经理培养强大的教练技能可以非常有效地加强员工的贡献。
