TPM（Total Productive Maintenance）：全员生产维护。
TPM的导入背景：
1950年代时，美国的武器经常出现故障，所以美国军队就导入保养的概念进而推广到各其他产业并把此观念引入日本。
1960年代日本TPM之父“中嶋清一”组织团队到美国去考察，回到日本后，于1964年成立了JIPM(Japan Institute of Plant Maintenance：日本设备维护)协会，JIPM最初是由设备保养(PM)的观念出发，希望每家工厂都要致力于设备保养。到了70年代观念开始发生转换，从保养的概念变成生产力的强化；80年代末，日本的电装工厂在推行TQC（Total Quality Control全面质量管理），把TQC与TPM做结合，推出了“日本电装TPM”，于80年代末申请通过了JIPM优秀奖。之后，JIPM认为这种方法对整个TPM活动产生了革命性的启发。所以，于1989年，JIPM对TPM的概念作了重新的定义，由以前局限为生产现场的PM定义为全公司的PM即TPM，架构也由原来的5个支柱活动变为8个支柱活动，设立的7个奖项的想法也发生了改变。
TPM的内容是以5S为基础的，通过8大支柱的改善达成企业经营效率化，这就是其概念。这个概念是不是说在推行TPM之前就一定要先推行5S呢？不是的。5S是基础没有错，但是并非一定要先做5S，因为在TPM中自主保全的前3步骤就把现场5S的工作执行到位了。间接部门效率化自主保全的第1步骤就把办公室的5S的工作执行到位了。所以，应该把5S融入TPM中来推行。
如果是食品业，遇到GMP标准，食品安全卫生，亦可结合TPM的支柱进行展开。
TPM活动是以5S为基础，以生产活动为核心来强化现场能力的活动。通过将个别改善、自主保全、计划保全、品质保全、教育训练、产品或设备开发管理、间接部门效率化、安全环境卫生这8个活动有效率的整合，将整个生产活动的关联性强化并以一个厂长的观点强力整合部门间的功能，以建立一个有效率有品质且积极向上的世界级制造工厂。
